Touratech Travel Time 01_2016

120 Kilowatt starken Gebläse erzeugten Strömung betra- gen. Und dann wird es tatsächlich laut. Bei diesen Geschwindigkeiten wirken auf den behelmten Kopf des Dummies die verschiedensten Kräfte ein. Wie groß diese sind, und wie sie durch die Form der Helmschale und ihrer Anbauteile beeinflusst werden – auch das will man bei Schuberth ganz genau wissen. Zu diesem Zweck befindet sich im Hals des Dummies eine Waage, die die auftretenden Kräfte exakt erfasst. Und was die Sensorik des Prüfstands an nackten Zah- len ausspuckt, hat im Motorradalltag unmittelbar spürbare Auswirkungen auf den Fahrkomfort. Deshalb gilt: Bevor die Werte nicht in einem vertretbaren Bereich sind, bevor nicht alle Probanden ein angenehmes Tragegefühl vermelden, muss die aerodynamische Feinarbeit weitergehen. So waren auch für Perfektionierung des Enduroschildes am Aventuro Mod unzählige Windkanalstunden nötig. »Na- turgemäß hat so ein exponiertes Bauteil mit seiner großen Angriffsfläche einen starken Einfluss auf die Aerodynamik des Helms«, erläutert Thomas Schulz, Leiter Produktmanagement im Be- reich Motorradhelme. »An jedem dieser fei- nen Durchbrüche haben wir stundenlang getüftelt, um das perfekte Strömungsverhal- ten zu erreichen«. Das Ergebnis kann sich sehen – oder bes- ser: fühlen – lassen. Intensive Fahrtests mit zahlreichen Probanden haben ergeben, dass die Beanspruchung der Halsmusku- latur dank der perfektionierten Geometrie verblüffend gering ist – selbst wenn man bei hohem Tempo den Kopf zur Seite dreht. Mit einer Lehre wird der Helm reproduzierbar exakt auf dem Kopf des Dummies platziert. 76 HELMENTWICKLUNG TECHNOLOGIE 1 2016 Auch bei der Herstellung der Helmschale des Aventuro Mod kommt ein einzigartiges Verfahren zum Einsatz. Während bei herkömmlichen Laminierungsverfahren vorgefertigte Glasfasermatten verwen- det werden, die zur Verstärkung bestimmter Partien von Hand mit Zuschnitten belegt werden, setzt Schuberth aufeingrundsätzlichanderesPrinzip,welchesDFPgenanntwird.DasKürzelstehtfürDirectFiberProcessing. Dabei wird ein »endloser« Glasfaserfaden von einem Roboter in kurze Stücke zerschnitten, die in eine Form eingeblasen werden. An Stellen, die später ohnehin entfernt werden – der Gesichtsausschnitt etwa –, wird nur eine ganz dünne Materialschicht aufgetragen. Nicht nur die Präzision, mit der die Matrix gestaltet wer- den kann, auch die Effizienz des Materialeinsatzes ist konkurrenzlos. Der so entstandene »Vorformling« wird anschließend unter Zugabe einer exakt definierten Menge Kunstharz bei hohem Druck in einer beheizten Form zur Helmschale verbacken. Einen ersten Anhaltspunkt, ob die Materialzusammensetzung korrekt ist, liefert nach dem Abkühlen der ro- hen Helmschale die Gewichtsbestimmung auf einer elektronischen Waage. Ob die Belegung, also die Anord- nung und Dicke der Faserschicht, den Vorgaben entspricht, wird mithilfe einer digitalen Durchleuchtungs- apparatur überprüft. Gibt es auf dem Kontrollmonitor grünes Licht, kann die Helmschale weiterverarbeitet werden. DIE HELMSCHALE 12016

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